伴随着北京奔驰前驱车工厂的正式落成，11月22日，全新梅赛德斯-奔驰长轴距A级轿车第200万辆国产梅赛德斯-奔驰下线。

2005年北京奔驰第一款E级下线。2015年开始，中国开始成为奔驰的第一大单一市场。2016年，奔驰E级上市，那一年北京奔驰庆祝100万辆整车下线。仅仅两年之后，2018年北京奔驰就迎来了200万辆整车下线。

“这一里程碑不仅反映了戴姆勒在华业务的快速增长，更是我们与北汽集团间长期密切合作、共同为中国汽车工业而努力的绝佳体现。”戴姆勒股份公司董事会成员、负责大中华区业务的唐仕凯如此表示。

作为全新长轴距A级轿车的诞生地，北京奔驰前驱车工厂也在第200万整车下线之际正式落成，并开启了北京奔驰“新制造”的崭新篇章。

“如今，北京奔驰已建成戴姆勒132年历史中首个同时拥有前驱车、后驱车、电动车三大车型平台的工厂，并同时拥有发动机和动力电池工厂。面向制造业的未来，我们将把‘数字化、柔性化、绿色’作为三大关键要素，打造与梅赛德斯-奔驰全球生产系统一致的制造体系。在这样一个全新的制造世界里，一切互联。”

数字化无处不在。在北京奔驰的智能工厂中，全数字化价值链可以贯穿产品设计、研发、物流、生产、质量以及财务全流程。一旦客户订单抵达生产系统，即可同步触发零部件采购、物流运输、生产规划、预测性质量保障以及交付计划等一系列流程。

通过数字化同步，所有流程可实现互联互通，确保每一辆星徽座驾都能够按照梅赛德斯-奔驰全球统一的质量标准以及订单需求交付客户。同时，先进的自动化设备与自动运行的大数据监测和分析，也使“零缺陷”生产接近现实。

在北京奔驰，智能质量管理系统可以将戴姆勒质量管理中的各种系统数据智能地整合到一起，同时也可以将来自于数千个生产过程监控点的当前状况与历史趋势进行关联，并通过可视化的工作流程、灵活的自我管理和动态分析，实现以自我生长为基础的潜在风险预警，一切犹如天气预报。

同样，通过对数千台自动化设备的数万个数据的监控、采集、分析，预测性维护系统也可以对自动化生产设备的潜在故障进行预测，其准确率高达85%，进而为生产的有序进行提供强大保障。

柔性化让多元化需求变为可能。为满足客户日益增长的个性化需求，北京奔驰将人、机器与生产流程的结合作为关键，全面采用柔性化生产模式。目前，在同一生产线上，北京奔驰已经能够实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

当然，定制化生产也意味着每一个生产步骤都具其独特性。为了确保生产的准确性与产品的质量，北京奔驰大量应用工业机器人、自动化输送线、自动测量、自动检测、自动识别、远程监控、自动维护、自动导引运输车、无线射频识别等先进技术，并创新性地通过无纸化工具和信息系统实现人机交互，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联，进而使柔性化生产变为可能。