破局安全信任危机，重塑行业价值坐标。
中国汽车产业逐步迈入飞速发展的轨道。
最近三年，整车销量连破新高，特别是去年更是突破了年销3000万辆的大关。在技术上，在智能化和全新动力技术的双重助推下，中国汽车品牌也正逐步占领全球技术高地。
但正如同所有繁荣盛世之下，问题也在渐渐累积中。
今年3月，某品牌新能源轿车因为NOA系统未能正确识别施工路段水泥隔离墩，导致在高速公路上发生了车毁人亡的严重事故。由此为警示，官方立即启动了对国内所有车企的整肃行动，并重点指向企业在智能技术相关领域的过度宣传与包装。
然而问题并不只局限于新科技层面。进入2025年，深陷价格战泥潭的部分国内主机厂，为了能在压低价格的同时维持利润，正将简化的方向从配置层面，延伸到质量乃至安全的领域。比如有品牌为节约成本，将原本的双面镀锌钢板改为单面；更有主机厂选择将环保阻尼材料换回早年间的易释放有害气体的沥青阻尼片……
当价格战裹挟行业陷入“配置内卷”的迷局，当新势力事故频发催生公众安全焦虑，汽车产业的竞争本质正回归至对生命的敬畏。当时间迈进至2025年的年中，已经越来越多的准车主们开始将“主被动安全技术”作为购车的首要考量因素。同时，伴随着市场对于智能技术狂热的逐渐冷却，消费者对于车辆在品质以及耐用性上的要求，也逐渐作为核心要求开始回归。
在上述大背景下，这个7月中旬，一汽-大众启动品质安全月的媒体开放活动，公开展示其掌握的焊装、总装，制造技术以及数据安全（电子电器）等四大工艺优势。
硬核工艺篇：毫米级“较真”，铸就钢铁之躯
位于长春市汽车经济技术开发区，占地面积192万平方米的一汽-大众长春工厂，初建于2002年，下设整车生产厂、冲压中心、动力总成事业部等职能部门，具备全球最顶级整车制造技术。
作为一汽-大众总部所在地，该工厂年产能达到了90万辆整车规模，一直都承担着大众和奥迪品牌车型的生产重任。同时作为行业领先的绿色工厂，其在规划阶段便引入环保理念，是专注于绿色制造的中德合作项目。
一汽-大众长春工厂的强大，可以用一组数据来阐述——
在冲压线上，完全自动化设备，以确保产线可以每秒3.3个零件的速度运转。进入到焊装线上，精度的毫厘之争则是机器人集群的精密协奏曲。焊装线上，超过一千两百台高性能库卡机器人，将整条线的自动化率提高到了85%以上。
新一代激光焊接设备，可以使焊接点强度较以前进一步提升，同时由西门子协助研发的控制系统与蔡司视觉检测协同作业，可以对整车超过六千个焊点，实施全自动检查。白车身部件的焊接精度误差，被严控在±0.2mm范围内。这便是准微米级的冲压与焊装精度，并由此带来产品质量上的绝对保证。
当然，在全球顶流生产技术的同时，想要确保车辆的安全和质量，也离不开先进结构设计和高规格材料的运用。
现阶段在一汽-大众的几款新车型上，不但车身结构运用了新一代笼型车身设计，更是在，A/B柱、前后防撞梁这些保命的关键位置上，超规格使用高强度热轧钢。
除了更卓越的防护结构，在新材料的运用上也堪称毫不吝啬。以小型乘用车重要的A柱区为例，选用2000MPa级热扎成型钢带来的强度提升，较行业普遍采用的1500MPa强度热轧钢提升约三成。
当然，各种加工、制造技术上的优势本身，所展示的只是一汽-大众总体质量把控能力上的一小部分。各种技术唯有构成体系，才能发挥出真正的优势——
在“金鼻子实验室”，工程师需盲测识别内饰挥发物，确保苯系物含量低于国标50%；23项感官标定覆盖从手套箱闭合声到安全带插扣阻尼感的细节体验，模拟用户全场景触感。暴雨级淋雨测试，以45倍降水强度冲刷车身，验证极端天气下的密封可靠性。
在这个普遍浮躁，以更新换代速度为先的时代，这些质检把关的底层环节可能被部分企业视为一种“笨功夫”。然而在这些费时费力的检测背后，却是一汽-大众对质量不倦地追求。甚至，总装车间内每个螺栓的拧紧数据存档，都可追溯至15年前。
对质量的要求，从来都是源头开始的。感官质检的匠心防线背后，实则是超越机械的冰冷逻辑，更是对生命和安全的极致敬畏。
智能科技篇：超国标的保障，构建全域守护网络
通过上文，想必大家已经充分了解了一汽-大众在制造工艺、质量体系，以及核心安全领域的实力。然而千万不要以为其实力仅仅局限于传统汽车领域。实际上在新能源层面，特别是困扰业界的动力电池安全性方面，一汽-大众也在不断努力提升，并已经掌握了众多领先的设计和技术。
今年3月，某品牌新能源汽车曾在高速道路上，发生了极端的车毁人亡惨祸，三位女孩殒命于那场事故。而导致如此严重伤亡的直接原因，是事故发生瞬间车辆动力电池组件被击破后发生的爆燃。
在本次整个参观环节中，极其重要的一环是展示一汽-大众对动力电池系统的“极端”验证——一块79kWh的标准磷酸铁锂电池模组，先后经历了被置于5米高空垂直跌落、浸泡在-40℃冰窟中循环充放的测试。一汽-大众已用190项远超国标规定（18项）的极限测试，去考验其可靠性。
毫秒级高压切断系统（ASIL-D级）要求在0.02秒内响应异常，如同为电芯装上神经反射弧，而陶瓷涂层隔热层则筑起阻止热蔓延的物理防火墙。而四重设计的电池防护结构，被要求可抵御110吨冲击力。
实际上，由于一汽-大众的内部指标是如此苛刻，以至于新一代新能源车型为了满足设计要求甚至必须加强底盘。例如即将上市的奥迪Q6L e-tron，安装电池模组的底盘区域，甚至以2150MPs热轧钢专门做了一个笼形结构。
当然，既然提到了动力电池，那么新能源汽车，智能化便是另一个其离不开的核心。
一汽-大众最新的AI座舱，内置豆包、DeepSeek等大语言模型，等于为车主配置了一位能说会道、有求必应的“车内最强搭子”——听得懂话、接得住茬，甚至可以保证驾驶者用像和朋友聊天一样的方式，以语音控制各种座舱功能。
当然，在这个信息化的时代，汽车的智能化也伴随着信息安全的风险。对此，一汽-大众也保证了每一个环节的安全。不但所有车辆功能信息交互要求全链路加密+渗透测试，智能座舱也要获得TISAX最高认证。
在软件安全构筑之外，硬件安全体系也尤为重要。区别于当前部分车企，在座舱层面采用消费电子级半导体以降低成本的做法，一汽-大众新一代座舱坚持全部采用车规级配置。而这也保障了一旦发生极端情况，车载电子系统可以最大限度保持工作状态——
在气囊弹出的刹那，同步启动“一键保命”程序，用0.2秒解锁车门，同时切断车上高压电源，在避免漏电二次伤害的同时绝不耽误黄金救援时间。同时，智能排烟通风也可以根据实际状况判断是否启动或者关闭空调系统，或避免车外烟雾和高温进入，或是及时排除车内烟雾。
对安全的坚守，是车企的底线
大概2010年的时候，一汽-大众将德国大众集团设在狼堡以北约20公里的埃拉-莱辛试验场，原样复刻到了吉林农安。
从那时开始，一汽-大众的每一台原型车，都在农安的试验场里经历过“磨难”——
16种混合路面组合出的8000公里强化测试、扭曲坡道摧残底盘悬挂、碎石路高频振动拷打零件连接。用合计30万公里的极端负载验证，让每一颗螺栓都经得起最狠的驾驶方式。
这种测试的强度之大，规模之巨，以至于十几年累计下来，安农测试场已完成了超过700万公里的实车测试，相当于绕地球赤道175圈以上。
实际上，如果仅仅一个安农还不够的话，一汽-大众还有地处中国寒极地区的黑河冬季试验场。那里可以提供车辆在-40℃范围内低温环境下的极端测试。
从-40℃的冰天雪地，极端潮湿高热环境下50℃的热环境测试，一汽-大众可以确保每一台从研发中心走向生产线的量产车，都提前经历风沙、烂路等种种极端路况，通过44种试验模块，155个月的持续验证，实现合计289项安全试验。
各种你可能遇到或想象不到的严苛环境，一汽-大众都提前模拟。如果实际环境还不够，那么在实验室内的盐水腐蚀池加速金属老化测试，能确保所有车型在交付量产前，对所有“万一”可能，都有准确的数据。
而这些领先行业的做法，恰恰是当前业内部分急功近利者做不到，甚至是不愿意去做的。
这是一个会将所有提取到的碰撞参数汇总到一起，并通过这个数据池将反哺安全标准进化的伟大倡议。同时在这个共同体内，产业链内的各家企业，也将共同促进至关重要但非常珍贵的锂钴资源，能够在一个闭环体系中获得永续新生。甚至“阳光竞争公约”，还呼吁用技术透明取代营销攻讦。
今时今日中国的汽车产业，无疑正处于奋勇登顶的道路上。而攀登世界最高峰的过程，不但需要大家齐心协力，更需要每一个有能力者共同凿刻岩钉，牵引绳索。而唯有共享技术红利、共筑安全生态，中国汽车工业才能从规模领先走向质量引领，让每一次出行都成为值得托付的旅程。
不以成本换安全，不以噱头替品质——通过上述一系列的努力，更是凭借三十四年的积淀，一汽-大众无疑已向行业乃至用户，展示出了最大的诚意。