在汽车产业深度变革的当下，唯有通过生态协同与底层材料工艺的颠覆性创新，才能真正实现产业链的价值共创与可持续发展。
2026年7月2日，上海——在今日开幕的2026慕尼黑上海电子展上，连接技术领域迎来一场标志性变革。TE Connectivity（泰科电子，以下简称“TE”）宣布与材料巨头博威合金、超声焊接龙头骄成超声、线束设备领军企业Komax签署四方战略协议，共同构建面向汽车领域的“全面铝代铜”量产生态圈。
这一动作不仅标志着铝代铜技术从单点突破迈向系统化落地，更直击当前新能源汽车产业面临的资源安全与降本增效双重痛点。
资源困局下的产业刚需
随着新能源汽车渗透率持续攀升，单车用铜量已达到传统燃油车的3至4倍。然而，我国铜矿资源储量仅占全球约3%至4%，却是全球最大的铜消费国。铜资源供需矛盾的加剧，使得“铝代铜”从过去的技术备选，正式升级为关乎供应链安全的产业刚需。
在此背景下，TE于本届慕尼黑上海电子展以“拓界同行，价值共创”为主题，展示了从材料、工艺到生态的全链路创新成果。展会现场，TE汽车事业部及工业与商业运输事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光表示：“从前年0.19mm²多赢复合线、去年低压合金铝线创新到今年的‘全面铝代铜’，TE为行业探索了一条以创新打破内卷的成功路径。”
四方闭环：从材料到量产的无缝衔接
此次四方战略合作的核心，在于构建了一个从底层材料研发、关键设备匹配、核心工艺突破到量产项目导入的完整闭环。
根据协议，博威合金将发挥其在高性能铝合金导线领域的核心研发能力，为生态圈提供前沿的铝材解决方案；骄成超声与Komax则分别依托超声焊接与线束自动化加工技术的领先优势，为攻克连接工艺的一致性与稳定性提供设备及技术保障；而TE作为生态圈的牵头方，凭借在连接器研发与工程验证领域的深厚积累，全面承接新材料的工程化验证与全场景项目落地。
这种高度互嵌的研发模式，有效解决了单一企业难以完成的从合金材料正向研发、导体制线到高速焊接工艺的全链路创新难题。
技术落地：1秒焊接与60%减重
技术落地的关键在于工艺突破。铝材柔软且易蠕变，传统压接工艺易造成损伤，而行业普遍的焊接效率又过低。TE在现场展示的低压合金铝线超声波焊接方案，成功将焊接速度压缩至1秒以内，并能与现有自动化产线无缝对接，大幅消解了线束厂产线改造的成本压力。
目前，TE已推出全新一代低压合金铝线、高压全系铝线/铝排连接方案及铝材系统总成方案。这些创新成果在保证连接可靠性的前提下，可实现连接部件高达60%的减重（单车减重超过6kg），并助力客户实现电子电气回路减铜18%至100%。据估算，该系列方案在我国汽车产业规模化推广后，预计每年可减排二氧化碳超百万吨，其中低压方案年减排约85万吨，高压方案年减排约18万吨。
此外，针对车辆狭小空间的需求，TE创新的刺破式压接方案大幅简化了柔性扁平线缆（FFC）的装配制程，实现了线材、辅材、制程整体10%以上的省本增效。
不止于汽车：技术外延的新版图
除了深耕汽车主业，TE也在展会上首次设立了人形机器人与两轮车创新连接方案展区。凭借车规级技术底蕴，TE正将高可靠性连接方案延伸至具身智能与电动两轮车领域，展现了系统性创新能力的跨产业辐射力。
从签署四方协议到展示全系铝代铜产品，证明了在汽车产业深度变革的当下，唯有通过生态协同与底层材料工艺的颠覆性创新，才能真正实现产业链的价值共创与可持续发展。